براؤن ایلومینیم آکسائڈ کاٹنے والے ڈسکس عام کھرچنے والے ٹولز ہیں ، جو دھات ، پتھر ، کنکریٹ اور دیگر مواد کو کاٹنے میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتے ہیں۔ بھوری رنگ کے فیوز الومینا کی سختی اور پہننے کی مزاحمت کی وجہ سے ، کاٹنے والے پہیے عام طور پر اعلی شدت کاٹنے کے کاموں کے لئے استعمال ہوتے ہیں۔ براؤن کورنڈم کو کٹ آف ڈسکس بنانے کے عمل میں خام مال کے انتخاب سے لے کر حتمی مصنوع کے معیار کے معائنے تک متعدد اقدامات شامل ہیں۔
براؤن ایلومینیم آکسائڈ بنانے کا تفصیلی عملڈسک کاٹنے:
1. خام مال کی تیاری
براؤن ایلومینیم آکسائڈ گرٹ: بھوری رنگ کے فیوز ایلومینا کی سختی اور پہننے کی مزاحمت پہیے کاٹنے کے ل it اسے ایک مثالی کھرچتی ہے۔ ذرہ سائز کی حد عام طور پر F14 اور F120 کے درمیان ہوتی ہے۔
سبسٹریٹ: کٹ آف ڈسک کا سبسٹریٹ عام طور پر فائبر کپڑا ، تار میش ، دھات کی میش اور دیگر مواد سے بنا ہوتا ہے تاکہ طاقت اور سختی کو بڑھایا جاسکے۔ عام ذیلی ذخیروں میں فائبر کپڑا تقویت یافتہ سبسٹریٹ اور اسٹیل شیٹ کو تقویت بخش سبسٹریٹ شامل ہے۔
بائنڈر: بائنڈر عام طور پر رال (جیسے فینولک رال) ، دھاتی بائنڈر یا سیرامک بائنڈر استعمال کرتا ہے۔ مرکزی فنکشن یہ ہے کہ براؤن ایلومینیم آکسائڈ گرٹ اور سبسٹریٹ کو مضبوطی سے بانڈ کرنا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ استعمال کے دوران نہیں ٹوٹ پائے گا۔ رال بائنڈر سب سے زیادہ استعمال ہوتا ہے۔
اضافے: کارکردگی کو بہتر بنانے کے ل some ، کچھ مخصوص کیمیائی اضافے کو بھی شامل کیا جاسکتا ہے ، جیسے ہارڈنرز ، اینٹی آکسیڈینٹس ، اینٹی ویئر ایجنٹ وغیرہ۔
2. براؤن ایلومینیم آکسائڈ ریت کی اسکریننگ اور اختلاط
اسکریننگ: اس بات کا یقین کرنے کے لئے کہ ذرات یکساں ہیں اور ڈیزائن کردہ ذرہ سائز کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے براؤن فیوزڈ الومینا ریت کو اسکرین کریں۔ ذرات جو بہت بڑے یا بہت چھوٹے ہیں کاٹنے والے پہیے کے اثر کو متاثر کریں گے۔
اختلاط: مخصوص تناسب میں براؤن فیوزڈ ایلومینا ریت ، بائنڈر اور دیگر اضافی چیزوں کو ملا دیں۔ اختلاط کرتے وقت ، یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ ریت اور بائنڈر مکمل اور یکساں طور پر مل کر ریت کی ناہموار تقسیم سے بچنے کے لئے جو کاٹنے کے اثر کو متاثر کرتا ہے۔
3. کوٹنگ اور دبانے
سبسٹریٹ کوٹنگ: مخلوط ریت اور بائنڈر کاٹنے والی ڈسک کی سبسٹریٹ سطح پر لگایا جاتا ہے۔ سبسٹریٹ عام طور پر فائبر کپڑا یا دھات کی میش سے بنا ہوتا ہے ، اور کوٹنگ کا مقصد ساختی طاقت کو بڑھانا ہے۔
دبانے: لیپت سبسٹریٹ اور مرکب دبانے کے لئے ایک سڑنا میں رکھا جاتا ہے۔ مواد کو زیادہ دباؤ کے ذریعہ کمپیکٹ کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ ریت یکساں طور پر تقسیم کی گئی ہے اور مضبوطی سے سبسٹریٹ پر عمل پیرا ہے۔ یہ عمل عام طور پر ہائیڈرولک پریس کا استعمال کرتے ہوئے مکمل کیا جاتا ہے ، اور دباؤ کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ بہت مضبوطی سے دبانے سے بچیں اور سبسٹریٹ کو توڑنے کا سبب بنتا ہے۔
4. خشک اور علاج
خشک کرنا: دبانے کے بعد ، زیادہ سے زیادہ پانی اور سالوینٹ کو دور کرنے کے لئے کاٹنے والا پہیے کو خشک کرنے کی ضرورت ہے۔ خشک کرنا عام طور پر کم درجہ حرارت پر کیا جاتا ہے تاکہ اعلی درجہ حرارت کی وجہ سے سبسٹریٹ اور چپکنے والے کو پہنچنے والے نقصان سے بچا جاسکے۔
کیورنگ: رال چپکنے والی چیزوں کا استعمال کرتے ہوئے ڈسکس کو منقطع کرنے کے لئے ، خشک ہونے کے بعد کیورنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ کیورنگ اس کے استحکام اور ساختی استحکام کو یقینی بنانے کے لئے حرارتی نظام کے ذریعہ چپکنے والی کو مکمل طور پر سخت کرنا ہے۔ کیورنگ درجہ حرارت عام طور پر 150 ڈگری اور 180 ڈگری کے درمیان ہوتا ہے ، اور کیورنگ کا وقت مصنوعات کی وضاحت اور چپکنے والی قسم کے مطابق مختلف ہوتا ہے۔
5. کولنگ اور ڈیمولڈنگ
کولنگ: کمرے کے درجہ حرارت پر قدرتی طور پر ٹھنڈا ہونے والی کاٹنے والے پہیے کو ٹھنڈا کرنے کی ضرورت ہے۔ کولنگ کے عمل کے دوران ، ضرورت سے زیادہ تھرمل تناؤ کی وجہ سے درار سے بچنے کے لئے درجہ حرارت کو آہستہ آہستہ کم کرنا چاہئے۔
ڈیمولڈنگ: ٹھنڈا کاٹنے والا ڈسک سڑنا سے ہٹا دیا جاتا ہے۔ اس وقت ، ظاہری شکل اور ڈھانچے کو احتیاط سے جانچ پڑتال کرنے کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ کوئی دراڑیں ، نقائص یا ریت گرنے میں نہیں ہیں۔
6. تراشنا اور کاٹنے
تراشنا: کٹ ڈسک کو سڑنا سے نکالنے کے بعد ، کنارے عام طور پر ناہموار ہوتا ہے اور اسے تراشنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ تراشنے کے عمل میں اس کے بیرونی کنارے کو کسی چکی یا تراش کے ساتھ پیسنا شامل ہے تاکہ چپٹا اور ظاہری شکل کو یقینی بنایا جاسکے۔
تراشنا: کٹ ڈسک (جیسے قطر ، موٹائی ، وغیرہ) کی حتمی وضاحتوں کے مطابق کاٹنے ، عام طور پر لیزر کاٹنے ، لیزر ڈرلنگ اور دیگر صحت سے متعلق پروسیسنگ کے طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے اس بات کا یقین کرنے کے لئے کہ سائز کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
7. معیار کا معائنہ
ظاہری معائنہ: کاٹنے والے پہیے کی ظاہری شکل کو چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ کوئی دراڑیں ، خرابی یا ریت کی بہاو نہیں ہے۔
سختی کا امتحان: سختی کے ٹیسٹر کے ساتھ سختی کی جانچ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ اس میں کاٹنے والے کام سے نمٹنے کے لئے کافی سختی ہے۔
رگڑ ٹیسٹ: استعمال کے دوران اس کے استحکام کو یقینی بنانے کے لئے تجربات کے ذریعے لباس کی مزاحمت کی جانچ کریں۔
بیلنس چیک: استعمال کے دوران کمپن سے بچنے کے ل the کٹ آف ڈسک میں اچھا توازن رکھنے کی ضرورت ہے۔ عام طور پر بیلنس کی جانچ پڑتال کے لئے ایک پیشہ ور بیلنس ٹیسٹ کا آلہ استعمال کیا جاتا ہے۔
اثر مزاحمت کا امتحان: تیز رفتار کاٹنے کے دوران اس بات کو یقینی بنانے کے لئے اثر مزاحمت کی جانچ کریں۔
8. پیکیجنگ اور اسٹوریج
پیکیجنگ: اہل کاٹنے والے پہیے کو صارفین کی ضروریات کے مطابق پیک کیا جائے گا۔ عام پیکیجنگ کے طریقوں میں پلاسٹک کے تھیلے ، کارٹون یا لکڑی کے خانے شامل ہیں تاکہ نقل و حمل کے دوران نقصان کو روکا جاسکے۔
اسٹوریج: نمی ، اعلی درجہ حرارت اور دیگر ماحول سے بچنے کے ل disc کو کاٹنے والے ڈسکس کو خشک اور ہوادار جگہ میں ذخیرہ کرنے کی ضرورت ہے جو ان کے معیار کو متاثر کرتے ہیں۔ خاص طور پر رال بائنڈرز کے ل they ، انہیں بائنڈر کے استحکام کو متاثر کرنے سے بچنے کے ل long ایک طویل وقت کے لئے براہ راست سورج کی روشنی یا مرطوب ماحول میں ذخیرہ ہونے سے گریز کیا جانا چاہئے۔
خلاصہ
براؤن ایلومینیم آکسائڈ کاٹنے والے ڈسکس کے پیداواری عمل میں متعدد لنکس شامل ہیں جیسے خام مال کا انتخاب ، اختلاط ، کوٹنگ ، دبانے ، کیورنگ ، تراشنا ، کوالٹی معائنہ وغیرہ۔ ہر لنک انتہائی ضروری ہے ، اور کسی بھی لنک میں غفلت حتمی کٹ آف ڈسک کی کارکردگی اور خدمت کی زندگی کو متاثر کرسکتی ہے۔ لہذا ، سخت عمل پر قابو پانے اور کوالٹی معائنہ بھوری رنگ کے فیوزڈ ایلومینا کاٹنے والے ڈسکس کے موثر ، مستحکم اور محفوظ استعمال کو یقینی بنانے کے لئے کلید ہیں۔
