ناقص دھاتی سطحوں کو پیستے وقت، ایک عام مسئلہ یہ ہے کہ نظر آنے والے نشانات یا خامیاں، جیسے کہ دراڑیں، خروںچ، یا سوراخ، پروسیسنگ کے بعد بھی باقی رہ جاتے ہیں۔
سخت الفاظ میں، اس کا ہمیشہ یہ مطلب نہیں ہے کہ اصل مواد میں یہ نقائص موجود تھے۔ بہت سے معاملات میں، غیر مناسبکھرچنے والا اناجانتخاب یا پیسنے کا غلط طریقہ موجودہ نقائص کو مؤثر طریقے سے دور کرنے کے بجائے بڑا یا گہرا کر سکتا ہے۔
غلط کھرچنے والے دانوں کے انتخاب سے سطح کے کون سے نقائص پیدا ہوسکتے ہیں؟
پیسنے والے اوزار کی وجہ سے گہری خروںچ یا ڈینٹ
یہ مسئلہ اکثر اس وقت ہوتا ہے جب بھاری اسٹاک کو ہٹانے کے لیے سخت پیسنے والی ڈسکس استعمال کرتے ہیں۔ ضرورت سے زیادہ دباؤ یا پیسنے کا غلط زاویہ ورک پیس کی سطح پر گہرے نالی یا ڈینٹ بنا سکتا ہے، جو بعد میں ختم کرنا مشکل بنا دیتا ہے۔
گرمی کی رنگت
کم تھرمل چالکتا والے مواد، جیسے سٹینلیس سٹیل، گرمی کے لیے انتہائی حساس ہوتے ہیں۔ اگر ایک غیر موزوں کھرچنے والی مصنوعات کا استعمال کیا جاتا ہے یا پیسنا ایک علاقے میں زیادہ دیر تک رہتا ہے، تو ضرورت سے زیادہ گرمی رنگت کا سبب بن سکتی ہے اور یہاں تک کہ پروسیس شدہ جگہ کی خصوصیات کو بھی متاثر کر سکتی ہے۔
بے نقاب پوشیدہ pores
کاسٹ اجزاء میں اکثر اندرونی سوراخ ہوتے ہیں، خاص طور پر سطح کے قریب۔ یہ سوراخ کاسٹنگ کے دوران بنتے ہیں اور سروس کے دوران تناؤ کے ارتکاز کے مقامات بن سکتے ہیں۔
سطح کے چھیدوں کو ہٹاتے وقت، پیسنے کے بعد گہرے چھپے ہوئے سوراخ ظاہر ہو سکتے ہیں۔ یہ خود پیسنے کے عمل کی وجہ سے نہیں ہوتا بلکہ مواد کے اندر موجود نقائص کی وجہ سے ہوتا ہے جس کے لیے اضافی اسٹاک ہٹانے کی ضرورت ہوتی ہے۔
ضرورت سے زیادہ باریک کھرچنے والے دانے کی وجہ سے زیادہ گڑھے
سطح کی تطہیر کے دوران کھرچنے والے اناج کا استعمال کرنا جو بہت زیادہ ٹھیک ہے بعض اوقات خراب نتائج پیدا کر سکتا ہے۔ نقائص کو مکمل طور پر دور کرنے کے بجائے، باریک دانے ان پر چمک سکتے ہیں اور سطح کے نیچے چھوٹے گہا چھوڑ سکتے ہیں، جو بعد میں ممکنہ سنکنرن یا کریکنگ پوائنٹس بن سکتے ہیں۔
حد سے زیادہ سخت پیسنے والے اوزار کی وجہ سے ہل کے نشانات
انتہائی سخت اوزار سطح پر گہرے اور تنگ پیسنے کے نشان چھوڑ سکتے ہیں۔ اوور لیپنگ ٹول پاتھ ناہموار پروفائلز بنا سکتے ہیں، جس سے ہموار تکمیل حاصل کرنا مشکل ہو جاتا ہے۔
بڑے نقائص کو روکنے اور پیسنے کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے، کھرچنے والی مصنوعات کا انتخاب کرتے وقت تین اہم عوامل پر غور کیا جانا چاہیے۔
1. صحیح پروڈکٹ فارمیٹ کا انتخاب کرنا
کھرچنے والی مصنوعات عام طور پر کھرچنے والی بیلٹ اور پیسنے والی ڈسکس کے طور پر دستیاب ہیں۔ دھات کی چادروں پر نقائص کو دور کرنے کے لیے، پیسنے والی ڈسکیں زیادہ کثرت سے استعمال ہوتی ہیں۔ عام اختیارات میں شامل ہیں:
ہارڈ پیسنے والی ڈسکس
سخت پیسنے والی ڈسکیں بانڈنگ سسٹم میں تقسیم شدہ سرامک ذرات کے ساتھ ڈپریسڈ-سینٹر ڈسکس ہوتی ہیں۔ ان کی سخت ساخت مضبوط کاٹنے کی صلاحیت فراہم کرتی ہے لیکن آپریشن کے دوران مضبوط کمپن بھی پیدا کر سکتی ہے۔
اگر آپریٹر کے پاس تجربے کی کمی ہے، تو اصل نقائص باقی رہ سکتے ہیں یا بدتر ہو سکتے ہیں۔ تقریباً 30 ڈگری -45 ڈگری کا رابطہ زاویہ عام طور پر تجویز کیا جاتا ہے۔
فائبر سینڈنگ ڈسکس
فائبر سینڈنگ ڈسکس کا بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے کیونکہ وہ اعلی اسٹاک کو ہٹانے، اچھی لچک، آسان ہینڈلنگ، اور قابل اعتماد فنشنگ کارکردگی فراہم کرتے ہیں۔
ان کا ڈھانچہ وولکینائزڈ فائبر بیکنگ، بانڈنگ میٹریل، اور کھرچنے والے اناج کو یکجا کرتا ہے، جس سے ایک لچکدار پیسنے کا نظام بنتا ہے جو سطح کے مختلف حالات کے مطابق ڈھال لیتا ہے۔ تقریباً 10 ڈگری -20 ڈگری کا رابطہ زاویہ تجویز کیا جاتا ہے۔
فلیپ ڈسکس
فلیپ ڈسکس ایک سے زیادہ کھرچنے والے کپڑے کے فلیپس سے بنائے جاتے ہیں جو ایک سخت پشت پناہی سے منسلک ہوتے ہیں، عام طور پر فائبر گلاس۔ وہ اچھی کمپن جذب، آسان کنٹرول، اور ہموار پیسنے کی کارکردگی فراہم کرتے ہیں۔
روایتی ڈسکس کے مقابلے میں، فلیپ ڈسکس کم گہری خروںچ پیدا کرتی ہیں، لیکن ان کی کاٹنے کی کارکردگی عام طور پر کم ہوتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ دباؤ بانڈنگ سسٹم کو نقصان پہنچا سکتا ہے اور لباس کو تیز کر سکتا ہے۔
2. مناسب کھرچنے والے اناج کی قسم کا انتخاب کرنا
مختلف مواد کو مختلف کھرچنے والے اناج کی خصوصیات کی ضرورت ہوتی ہے۔ سختی اور جفاکشی اہم عوامل ہیں جو صحیح انتخاب کا تعین کرتے ہیں۔
کاربن سٹیل اور سٹینلیس سٹیل کے لیے، ایلومینیم آکسائیڈ کھرچنے والے اناج کو عام طور پر اس کی متوازن کاٹنے کی کارکردگی اور استحکام کی وجہ سے منتخب کیا جاتا ہے۔ تانبے، پیتل، ایلومینیم کے مرکب، ٹائٹینیم مرکب، اور دیگر غیر-فیرس مواد کے لیے، زرکونیا کھرچنے والا اناج اکثر بہتر انتخاب ہوتا ہے۔
پیسنے والی ایپلی کیشنز کا مطالبہ کرنے کے لیے، پروڈکٹس سلکان کاربائیڈ، کیوبک بوران نائٹرائڈ، یا ڈائمنڈ ابریسیو اناج کا بھی استعمال کر سکتے ہیں تاکہ خاص مواد جیسے کہ اعلی-طاقت والے اسٹیل اور نکل-کی بنیاد پر مرکب پر اعلیٰ کارکردگی حاصل کی جا سکے۔
سرامک کھرچنے والے اناج کے فوائد
سیرامک کھرچنے والے اناج میں ایک منفرد مائکرو کرسٹل لائن ڈھانچہ ہوتا ہے جو پیسنے کے دوران کنٹرول شدہ فریکچر کی اجازت دیتا ہے۔ یہ مسلسل تازہ کٹنگ کناروں کو بے نقاب کرتا ہے اور تیز کاٹنے کی کارکردگی کو برقرار رکھتا ہے۔
اس کے اہم فوائد میں شامل ہیں:
سٹینلیس سٹیل اور اعلی-درجہ حرارت کے مرکب پر تیز تر مواد کو ہٹانا۔
پیسنے کا کم درجہ حرارت اور طویل خدمت زندگی۔
خود کو چکنا کرنے والی کوٹنگز کے ذریعے گرمی کا کم ہونا۔
غریب تھرمل چالکتا کے ساتھ مواد پر بہتر کارکردگی.
3. پیسنے والے درجہ حرارت اور گرٹ سائز کو کنٹرول کرنا
ضرورت سے زیادہ گرمی سطح کی رنگت اور نقصان کی ایک اہم وجہ ہے۔ لہذا، پیسنے کے مستحکم نتائج حاصل کرنے کے لیے درست کھرچنے والے اناج اور گرٹ سائز کا انتخاب ضروری ہے۔
کم گرٹ نمبر مضبوط کاٹنے کی صلاحیت فراہم کرتا ہے لیکن سطح کو زیادہ کھردری پیدا کرتا ہے۔ زیادہ تر ایپلی کیشنز کے لیے، 20 اور 40 کے درمیان گریٹ سائز کے ساتھ شروع کرنے کی سفارش کی جاتی ہے تاکہ نقائص کو دور کیا جا سکے، اس کے بعد سطح کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے درمیانے یا باریک گرٹس کی سفارش کی جاتی ہے۔
گرٹ سائز کے علاوہ، کھرچنے والی تقسیم کی کثافت اور بیکنگ سختی بھی پیسنے کی کارکردگی کو متاثر کرتی ہے۔ کم اناج کی کثافت ہر کھرچنے والے دانے کو زیادہ دباؤ لے جانے کی اجازت دیتی ہے، جبکہ سخت پشت پناہی کمپن کو بڑھا سکتی ہے اور سطح کے معیار کو کم کر سکتی ہے۔
آخر میں، کامیاب پیسنے کا انحصار پروڈکٹ کی قسم، کھرچنے والے اناج کے انتخاب، اور گرٹ سائز کے درمیان صحیح توازن تلاش کرنے پر ہے۔ صحیح کھرچنے والے اناج کا انتخاب نہ صرف نقائص کو مؤثر طریقے سے دور کرنے میں مدد کرتا ہے بلکہ سطح کے معیار کو بھی بہتر کرتا ہے، دوبارہ کام کو کم کرتا ہے، اور آلے کی زندگی کو بڑھاتا ہے۔
